Ton-torba paketleme makinesinin çalışması sırasında, torba-sıkıştırma mekanizmasında malzeme sızıntısının yaşanması nispeten yaygın bir arıza olgusudur. Bu sadece üretim ortamının dağınık olmasına yol açmakla kalmaz, aynı zamanda malzeme kaybına ve hatalı tartıma da neden olur. Torba-sıkıştırma mekanizmasındaki malzeme sızıntısı genellikle tek bir faktörden kaynaklanmaz; mekanik aşınma, anormal hava basıncı veya hatalı çalışma gibi birleşik etkilerin sonucudur. Aşağıda malzeme sızıntısının yaygın nedenlerinin ayrıntılı bir analizi sunulmaktadır:
1. Sızdırmazlık bileşenleri eskimiş veya aşınmış.
Torba sıkıştırma mekanizması genellikle sıkıştırma plakasını veya kelepçe halkasını tahrik etmek için bir silindire dayanır ve torba açıklığını sıkıştırarak sızdırmazlık sağlar. Bu işlem sırasında torbayla doğrudan temas halinde olan sızdırmazlık bileşenleri çok önemli bir rol oynar.
Lastik şerit aşınması: Sık ve uzun süreli sıkma işlemleri lastik şerit yüzeyinde çiziklere, sertleşmeye veya deformasyona neden olur. Şeridin yüzeyi düzgün olmadığında ton torbanın kumaşına artık sıkı bir şekilde yapışamayacak ve bu da boşluklardan malzeme sızıntısına neden olacaktır.
2. Sızdırmazlık halkalarının arızalanması: Bazı torba-sabitleme mekanizmaları, sıkıştırmaya yardımcı olmak için dahili olarak pnömatik sızdırmazlık halkalarıyla donatılmıştır. Bu kauçuk sızdırmazlık halkaları hizmet ömrü dolduktan sonra değiştirilmezse eskiyecek ve çatlayacak, bu da sıkma anında etkisiz bir hava geçirmez ortam oluşmasına neden olacaktır. İnce toz veya küçük parçacıklı malzemelerin bu alandan sızması muhtemeldir.
II. Mekanik Yapı Gevşekliği ve Yer Değiştirme
Uzun süreli çalışma sırasında ekipmanın oluşturduğu titreşimler-bazı bağlantı elemanlarının gevşemesine ve dolayısıyla orijinal sıkıştırma yörüngesinin değişmesine neden olabilir.
1. Splintin konum sapması: Splintin sık açılıp kapanması sırasında sabitleme civataları gevşeyebilir veya bağlantı noktalarındaki mafsal yataklarında hafif aşınmalar meydana gelebilir. Bu, atelin kapanırken başlangıçtaki ayarlanan konumuna doğru bir şekilde dönememesine neden olacak ve bu da "sıkıca kapanmama" durumuyla sonuçlanacaktır.
2. Kılavuz çubukların aşınması: Torba-sıkıştırma mekanizmasının yukarı-ve-aşağı hareketi genellikle kılavuz çubuklara dayanır. Kılavuz çubukların yüzeyi paslanırsa, kirlenirse veya bariz aşınma ve yıpranma görülürse, sıkıştırma plakası alçalırken sallanabilir, bu da sıkıştırma kuvvetinin eşit olmayan bir şekilde dağılmasına ve yerel alanların yetersiz basınca maruz kalmasına ve dolayısıyla malzeme sızıntısına neden olmasına neden olabilir.
III. Basınç parametrelerinin uygunsuz ayarlanması
Torbayı-sıkıştırma eylemi genellikle basınçlı havayla gerçekleştirilir ve hava basıncının stabilitesi, bağlama kuvvetinin gücünü doğrudan belirler.
Düşük hava basıncı: Üç-bileşenli hava kaynaklı arıtma ünitesindeki (filtre, basınç düşürme vanası, yağ buharı jeneratörü) basınç düşürme valfi düzgün şekilde ayarlanmamışsa veya hava yolunda hafif bir sızıntı varsa, kenetleme silindirine ulaşan hava basıncı, proses gereksinimlerinden daha düşük olacaktır. Yetersiz hava basıncı doğrudan sıkıştırma plakasının tonluk torbaya uyguladığı basıncın yetersiz olmasına neden olacak ve torba ağzı malzemenin ağırlığı veya malzeme akışının etkisiyle açılacaktır.
2. Zayıf egzoz havalandırması: Sıkıştırılmış silindirin egzoz hızı, sıkıştırmanın tepki süresini etkileyebilir. Egzoz gaz kelebeği valfi çok yavaş ayarlanırsa veya susturucu tıkanırsa, değiştirme işlemi sırasında silindirde karşı basınç oluşacaktır ve bu da sıkıştırma plakasının kapanması sırasında bir "sarsıntı" ile sonuçlanacaktır. Bu, plakanın torba açıklığına karşı hızlı bir şekilde kapanmasını önleyerek malzeme sızıntısına neden olur.
IV. Malzeme Özellikleri ve Çalışma Faktörleri
Ekipmanın kendisinden kaynaklanan sorunların yanı sıra, malzemenin durumu ve torbalama operasyonu da göz ardı edilemeyecek faktörlerdir.
1. Malzemelerin aşırı akışkanlığı: Bazı granüler malzemeler veya tozlar doldurma sırasında "köprülenmeye" veya hızlı akışa eğilimlidir. Doldurma hızı çok hızlı olursa malzemeler aniden torbanın tabanına çarpacak ve torba ağzının kenarlarına doğru taşacaktır. Torbalama mekanizması iyi durumda olsa bile basınca dayanacak yeterli zamanın olmaması nedeniyle malzeme kaybedebilir.
2. Düzensiz torba açma: Manüel torba kapatma sırasında, torba açıklığı düzensiz bir şekilde katlanırsa veya torba açıklığının demir teli/astar ipliği çok pürüzlüyse, torba sıkıştırma mekanizması zorla sıkma sırasında kuvveti eşit şekilde dağıtamayabilir ve bu da bazı alanlarda küçük boşluklara neden olabilir.
3. Soruşturma ve Çözüm Önerileri
Yukarıdaki nedenler göz önüne alındığında, sorun giderme için aşağıdaki önlemlerin alınması önerilir:
• Contaları inceleyin: Lastik şeritlerde ve sızdırmazlık halkalarında aşınma olup olmadığını kontrol etmek için ekipmanı düzenli olarak kapatın. Ani arızalardan kaçınmak için hassas parçaların düzenli olarak değiştirilmesine yönelik bir önleyici bakım planı oluşturulması tavsiye edilir.
• Mekanik bileşenlerin sıkılması: Sıkıştırma plakalarının bağlantı noktalarındaki cıvataları-yeniden sıkmak için bir tork anahtarı kullanın ve kılavuz çubukların kaymasının düzgünlüğünü kontrol edin. Gerekirse aşınmayı azaltmak için uygun miktarda yağlama gresi uygulayın.
• Hava kaynağı parametrelerinin ayarlanması: Silindirin emme basıncını ölçmek için bir manometre kullanın ve bunu ekipman kılavuzunda önerilen aralığa ayarlayın. Aynı zamanda egzozun düzgün olmasını sağlamak için hava yolundaki yoğuşma suyunu ve yabancı maddeleri temizleyin.
• Doldurma işlemini optimize edin: Malzemenin inişinden kaynaklanan darbe kuvvetini azaltmak için malzeme özelliklerine göre hızlı ve yavaş besleme arasındaki geçiş noktasını ayarlayın; Torba açıklıklarının düzgün ve eşit şekilde oluşturulmasını sağlamak için operatörlerin torba kapatma teknikleri konusundaki eğitimini geliştirin.
Yukarıdaki adımların sistematik olarak incelenmesiyle torbalama mekanizmasındaki malzeme sızıntısı sorunu genellikle etkili bir şekilde çözülebilir, böylece ekipmanın operasyonel stabilitesi arttırılabilir.
