Ton-torba paketleme makinesinin tartım hatası çok büyük olduğunda nasıl ayarlama yapılır?

Öncelikle standardı açıklığa kavuşturun: "Büyük sapma" nedir?
Ton-torba paketleme makinesinin tartım doğruluğu genellikle tam ölçeğin yüzdesi olarak ölçülür. Yüksek-hassas ekipman genellikle tam ölçeğin artı veya eksi %0,1 ila %0,2'si arasında bir hata aralığına sahiptir; kimyasal ve gıda sınıfı ince tozlar için uygundur-. Endüstriyel-sınıf doğruluk, tam ölçeğin artı veya eksi %0,3 ila %0,5'i arasındadır ve çoğu mineral tozu, inşaat malzemesi ve plastik parçacık için uygundur. Hata, tam ölçeğin artı veya eksi %0,5'ini aşarsa izin verilen aralığı aşar ve acil müdahale gerektirir.
Örneğin: Hedef ağırlık torba başına 1.000 kilogramdır. Geleneksel artı eksi yüzde 0,5 standardına göre tek bir torba için hatanın artı eksi 5 kilogram içerisinde kontrol edilmesi gerekiyor. Çoğunlukla artı veya eksi 8 ila 10 kilogramı aşıyorsa, bu daha büyük bir hataya işaret eder ve sistematik bir inceleme gerektirir.
II. Büyük Hataların Beş Ana Nedeni (Araştırmanın Önceliğine Göre Sıralanmıştır)
Saha deneyimi, tartım hatalarının genellikle sadece teraziyle ilgili bir sorun olmadığını, daha ziyade malzeme, ekipman ve çevreden kaynaklanan sistemik bir sorun olduğunu göstermektedir. Sorunun aşağıdaki sırayla giderilmesi önerilir:
Mekanik kurulum ve parazit sorunları (yaygın ve sıklıkla gözden kaçırılan)
Terazi gövdesi ile çevresindeki yapı arasındaki temas veya sıkışma yaygın bir nedendir. Tartım hunisi veya asılı torba çerçevesi oluklar, korkuluklar veya toz toplama boruları gibi sabit bileşenlere temas ederse, sensör üzerindeki kuvvet çalınacak veya aşırı yüklenecek, bu da okumada kaymaya neden olacaktır. Yanlış ekipman kurulumu veya gevşek ankraj cıvataları, çalışma sırasında rezonans ve ek kuvvetler üreterek tartım verilerinin sallanmasına neden olur. Şok emilimi yetersiz olduğunda motordan, vidalı konveyörden ve bitişik ekipmandan gelen titreşimler de taban aracılığıyla sensöre iletilecektir.
Hızlı değerlendirme yöntemi: Yüksüz durumda-cihaz okumasını gözlemleyin. Sayı, artı veya eksi üç ila beş basamak veya daha fazla gibi hafifçe dalgalanmaya devam ediyorsa, muhtemelen bir girişim veya titreşim sorunu vardır.
② Tartım sensörleri ve ilgili sistemler
Sensör, verileri toplayan beyindir ve durumu, sonraki tüm kontrol işlemlerinin doğruluğunu doğrudan belirler. Sıfır kayma, uzun-dönemli yük, aşırı yük şoku, nem veya toz birikiminden kaynaklanabilir ve bu durum çıktı taban çizgisinde sapmaya neden olabilir. Gevşek kablolama veya oksidasyon, aralıklı sinyal iletimine neden olarak ekran değerinin dalgalanmasına ve hatta yanlış sayılarla görünmesine neden olabilir. Düzensiz yükleme gibi eşit olmayan kurulum kuvveti, birden fazla sensör tarafından desteklenen tartım hunisinde yükün eğrilmesine neden olabilir. Haznenin bir köşesi daha yüksek veya daha alçaksa, yerel kuvvet yoğunlaşır ve bu da genel tartımda sistematik sapmalara neden olur.
③ Besleme veya boşaltma sistemi kararsız (hatanın arkasındaki gerçek suçlulardan biri)
Pek çok tesis beslemeyi gerçekleştirmek için teraziye güvenir, ancak asıl sorun, malzemelerin sıkı bir şekilde yerleştirilmemesidir. Vidalı besleyicinin kanatları aşındığında veya burç boşluğu büyüdüğünde, gerçek akış hızı aynı dönme hızında büyük ölçüde dalgalanır ve malzemenin son aşamada düzgün şekilde toplanamamasına neden olur. Pnömatik kapının veya kelebek vananın gecikmeli hareketi veya dengesiz hava basıncı, kapatma zamanlamasının değişmesine neden olacak ve bu da torba başına ilave birkaç kilogramla sonuçlanacaktır. Besleme portunda biriken malzeme, kireçlenme veya duvarlaşma, malzemenin aralıklı olarak çökmesine veya fırlamasına neden olabilir ve bu da anında aşırı yüklemeye neden olabilir. Doldurma ağzından gelen sızıntı, son torba için görünmez bir artışa dönüşür.
④ Malzeme özelliklerinde dalgalanmalar
Bu, kolaylıkla tespit edilemeyen ancak etkisi derin olan bir faktördür. Nem içeriğindeki değişiklikler, higroskopik tozların nemlendikten sonra kümeler oluşturmasına neden olur, bu da akışkanlığın azalmasına ve dozajda önemli dalgalanmaların yanı sıra boşaltmada köprüleme ve titreşimli dalgalanmalara neden olur. Parçacık boyutu veya yoğunluğu eşit olmadığında, partinin ilk kısmı yoğun, ikinci kısmı ise gevşektir, bu da aynı hacim için ağırlıkta önemli bir farka neden olur. Ultra ince tozların yüksek-hızda boşaltılması sırasında, hava akışı sürüklenmesi meydana gelme eğilimi gösterir ve bu da kontrol edilemeyen kendi kendine akan boşaltma olayına yol açar.
⑤ Kontrol parametrelerinin uygunsuz veya değişken ayarları
Hızlı ekleme ve yavaş ekleme için avans miktarının yanlış ayarlanması yaygın bir sorundur. İlerleme miktarının çok küçük olması kaba malzemenin çok geç durmasına neden olur ve bu da aşırı ataletsel boşaltma ağırlığına neden olur; avans miktarı çok büyükse, çok fazla malzeme yavaş eklemeyle yenilenecektir, bu da düşük verimliliğe ve yavaş ekleme aşamasında aşırı-boşaltma olasılığına yol açacaktır. Uygun olmayan bir filtre katsayısı, filtrelenen verilerin çok hafif olmasına neden olur ve bu da veri titremesine neden olur; veya sistem yanıtı çok yavaş olacak ve kritik kapatma noktaları kaçırılacaktır. Ayrıca, bazı kişiler yeniden-kalibre etmeden ve doğrulamadan yanlışlıkla parametreleri değiştirirler ve bu da hatalara neden olabilir.
III. Sistematik Ayarlama Adımları (Bu adımları dikkatlice takip edin ve hepsini bir kerede tamamlayın)
Birincisi: Güvenlik hazırlıkları ve görsel inceleme (beş ila on dakika)
Güvenliği sağlamak için öncelikle makineyi durdurun, işaretleyin ve kilitleyin. Ardından görsel olarak inceleyin: tartım haznesinin çevredeki alanla teması yoktur. Hazne gövdesini elinizle itin; bir miktar serbestçe sallanabilmelidir. Sensör kablosu hasarsız ve konektörlerde oksitlenme ve gevşeme yok. Çanta asma kolu veya askısının-deforme olmaması ve bağlantı elemanlarının gevşek olmaması. Boşaltma portu ve geçiş bölümünde büyük-alanda malzeme birikimi veya ölçeklenme yoktur. Daha sonra makine tabanının seviyesini yeniden kontrol etmek için bir seviye göstergesi kullanın. Gerekirse, tabana kalınlığı yirmi milimetreden az olmayan şok emici lastik tamponlar ekleyin veya çıkarın- ve ankraj cıvatalarını sıkın.
2. Adım: Sıfır-noktası kalibrasyonu (Bu, temiz ve yüksüz durumda yapılmalı ve gerçekleştirilmelidir)
Sıfır-noktası kalibrasyonunun ön koşulu, terazinin üzerinde asılı ton torbalarının, artık malzemelerin olmaması, ona yaslanan personelin olmaması ve yakınlarda güçlü titreşim kaynaklarının bulunmamasıdır. İşlem adımları aşağıdaki gibidir: Gücü açın ve güç kaynağını bağlayın, cihazın ve sensörün sıcaklığını dengelemek için on beş dakika ön ısıtma yapın. Terazi kutusundaki tüm artık malzemeleri temizleyin. Kontrol panelinde sıfır-noktası kalibrasyonu gerçekleştirin ve görüntülenen değerin izin verilen sıfır artı veya eksi aralığında sabit olduğunu doğrulayın. Nasıl ayarlarsanız yapın sıfırlanamıyorsa sensör kablolarını, sürekli bir yanal kuvvet veya sıkışma olup olmadığını ve sensörün sırayla nemli veya eskimiş olup olmadığını kontrol edin.
Adım 3: Sensör durumunun doğrulanması ve yük dengesizliği kalibrasyonu (çekirdeğin çekirdeği)
Standart ağırlıkları kullanarak üç-noktalı kalibrasyon gerçekleştirin. Boş terazinin yakınındaki üç noktayı, yarım{2}}yük ve tam-yük alanlarını kapsayan, bunları sırasıyla artan ve azalan sırada yükleyen, bilinen bir standart ağırlık seti hazırlayın. Boş ölçek, sıfır noktasının stabilitesini doğrulamak için kullanılır, tam-ölçek aralığının yaklaşık %40'ı orta-aralık doğrusallığını test etmek için kullanılır ve tam-ölçek aralığının yaklaşık %70 ila %100'ü tam-yük bölümünün eğilip bükülmediğini kontrol etmek için kullanılır. Her noktadaki okuma standart değerden aynı yönde sapıyorsa, örneğin hepsi 8 kilogram daha ağırsa, bu genel bir kalibrasyon katsayısı dengelemesidir ve cihazda yeni bir aralık kalibrasyonu yapılması gerekir. Farklı açılardaki sapmalar aynı değilse bu bir yük dengesizliği sorunudur ve her sensörün çıkış dengesinin ayarlanması gerekir. Bu, cihazdaki öngerilim mikro-ayar direncini veya öngerilim katsayısını ayarlayarak elde edilebilir.
Çoklu-sensörlü teraziler için yük dengesizliği kontrolü yapılmalıdır. Terazi kutusunun her destek noktasının yakınına eşit ağırlıklar yerleştirilmelidir. Her konumdaki ekran değerleri kaydedilmelidir. Her nokta arasındaki fark, belirtilen toleranstan az veya ona eşit olmalıdır; örneğin, tam ölçeğin %0,05 ila %0,1'ini aşmamalıdır. Belirli ayrıntılar için lütfen cihazın kılavuzuna bakın. Tolerans aşılırsa ilgili sensörün kurulum yüksekliği veya sinyal kazancının ayarlanması gerekir.
Sensör kalitesinin belirlenmesi: Köprü devresi empedansını ölçmek için bir multimetre kullanın. Genellikle giriş yaklaşık 400 ohm ve çıkış yaklaşık 350 ohm'dur. Referans için isim plakasına bakın. Açık devre veya kısa devre varsa doğrudan değiştirin. Bilinen bir ağırlığı yükledikten sonra, çıkış sinyali-doğrusal değilse ve büyük bir gecikmeye sahipse, bu durum sensörün dahili olarak hasar gördüğünü veya gerinim ölçerin nemli olduğunu ve onun da değiştirilmesi gerektiğini gösterir.
Adım 4: Besleme sisteminin tutarlılığının düzeltilmesi
Bu adım, dalgalanan hataların istikrarlı ve kontrol edilebilir hatalara dönüştürülmesi için çok önemlidir. Öncelikle vidayı veya titreşimli besleyiciyi temizleyin, iç duvarda herhangi bir kireçlenme veya köprüleme kalıntısı olup olmadığını kontrol etmek için inceleme için sökün. Spiral bıçaklar aşırı derecede aşınmışsa veya burç boşluğu eşit değilse değiştirin. İkinci olarak, hava kaynağı basıncının stabil olup olmadığını doğrulamak için hava basınç sistemini kontrol edin. Basınç dengeleme tankının kurulması tavsiye edilir. Elektromanyetik valf tepkisinin hızlı ve kararlı olup olmadığını ve silindir çubuğunun sıkışıp sıkışmadığını kontrol edin. Daha sonra boşaltma portunun ortalandığından emin olun. Asimetrik darbe kuvvetlerini azaltmak için boşaltma merkezi, haznenin geometrik merkezine mümkün olduğunca yakın olmalıdır.
Adım 5: Parametre Optimizasyonu (Hızlı veya yavaş ekleme için avans miktarları önemli düğmelerdir)
Örnek olarak genel çift-hızlı besleme mantığını, yani kaba toplama ve ince toplamayı ele alalım. Mevcut ağırlık, hedef ağırlık eksi hassas ekleme ön süresine eşit veya bu değerden büyük olduğunda, sistem kaba eklemeden ince eklemeye geçer. Bu teslim süresinin, malzeme özelliklerine ve ekipmanın tepki süresine dayalı olarak tekrarlanan deneylerle belirlenmesi gerekir. Genel yaklaşım, öncelikle hedef ağırlığın %5'i gibi ihtiyatlı bir teslim süresi belirlemek ve ardından ortalama aşımı hesaplamak için on torbayı sürekli olarak tartmaktır. Ortalama aşım pozitif ve çok büyükse, teslim süresini uygun şekilde artırın; negatifse ve çok küçükse, teslim süresini kısaltın. Her ayarlama çok büyük olmamalıdır. Hata izin verilen aralıkta sabitlenene kadar 0,5 kilogram veya %1'lik artışlarla ayarlama yapılması önerilir.
Filtreleme parametrelerinin ayarlanması da çok önemlidir. Cihaz okuması kaba ekleme aşamasında ciddi şekilde dalgalanırsa, filtreleme derinliği uygun şekilde artırılabilir, ancak ince ekleme aşamasının tepki hızını etkilememek için fazla ileri gitmeyin. Genellikle orta-düzeyde bir filtreleme ayarı yeterlidir.
Yukarıdaki tüm ayarlamaları tamamladıktan sonra sıfır noktası, aralık ve aşırı yük de dahil olmak üzere tam bir kalibrasyon doğrulamasının tekrar yapılması önemlidir. Ayrıca en az on poşeti gerçek malzemelerle test edin ve her poşetin net ağırlığını kaydedin. Ortalama değeri ve standart sapmayı hesaplayın ve üretime devam etmeden önce uygun olduğunu doğrulayın.
IV. Günlük Bakım ve Önleyici Tedbirler
Biriken tozun taşıma yükünü etkilemesini önlemek için hazne, boşaltma portu ve sensör yüzeyindeki tozu düzenli olarak temizleyin. Ayda bir kez sıfır-noktası ve aşırı yük kontrolleri gerçekleştirin. Her üç ayda bir standart ağırlıkları kullanarak tam-ölçekli kalibrasyon doğrulaması gerçekleştirin. Ortam sıcaklığı ve nemindeki değişikliklere dikkat edin. Sensörler ve cihazlar çalışma sıcaklığı aralıklarına sahiptir; ekstrem ortamlarda izolasyon veya iklimlendirme gibi önlemler alınmalıdır. Bir parametre değişiklik defteri oluşturun. Her parametre değişikliğinden sonra, yanlışlıkla yapılan işlemleri önlemek için kaydı imzalayın ve doğrulama notları alın.
Sistematik olarak araştırmak ve ayarlamak için yukarıdaki adımlar takip edildiği sürece tonluk torba paketleme makinelerinin çoğunluğunun tartım hataları ideal seviyeye getirilebilir. Kapsamlı bir incelemenin ardından sorun hala çözülemiyorsa, yerinde teşhis için ekipman üreticisiyle veya profesyonel bir metroloji mühendisiyle iletişime geçmeniz önerilir-.