Bakır çubuk, kablo endüstrisinin ana hammaddesidir ve iki ana üretim yöntemi vardır - sürekli döküm ve haddeleme yöntemi ve yukarı doğru sürekli döküm yöntemi. Düşük oksijenli bakır çubukların sürekli dökümü ve haddelenmesi için birçok üretim yöntemi vardır. Karakteristik özelliği, metalin şaft fırınında eritilmesinden sonra bakır sıvısının bekletme fırını, şut ve tandişten geçerek dökme borusundan kapalı kalıp boşluğuna girmesidir. Soğutma yoğunluğu, bir döküm kütük oluşturmak için soğutulur ve daha sonra çoklu geçişlerde haddelenir. Üretilen düşük oksijenli bakır çubuk, sıcak işlenmiş bir yapıdır. Orijinal döküm yapısı bozulmuştur ve oksijen içeriği genellikle 200 ile 400 ppm arasındadır. Oksijensiz bakır çubuklar temelde Çin'de yukarı doğru sürekli döküm yöntemi ile üretilmektedir. Metal bir endüksiyon fırınında eritildikten sonra, grafit kalıp yukarı doğru sürekli döküm için kullanılır ve ardından soğuk haddelenir veya soğuk işlenir. Üretilen oksijensiz bakır çubuk, oksijenli döküm bir yapıdadır. Miktar genellikle 20 ppm'nin altındadır. Farklı üretim süreçlerinden dolayı organizasyon yapısı, oksijen içeriği dağılımı, safsızlık formu ve dağılımı gibi birçok açıdan büyük farklılıklar vardır.
1. Çizim performansı
Bakır çubukların çekme performansı, safsızlık içeriği, oksijen içeriği ve dağılımı ve proses kontrolü gibi birçok faktörle ilgilidir. Bakır çubuğun çekme performansı, yukarıdaki yönlerden analiz edilir.
1. Eritme yönteminin S gibi safsızlıklar üzerindeki etkisi
Bakır çubukların sürekli döküm ve haddeleme yoluyla üretimi, esas olarak bakır çubukları eritmek için gazın yanması yoluyla yapılır. Yanma işlemi sırasında, oksidasyon ve buharlaşma yoluyla, bazı safsızlıklar bir dereceye kadar bakır sıvısına indirgenebilir. Bu nedenle, sürekli döküm ve haddeleme yöntemi, hammaddeler için nispeten yüksek gereksinimlere sahiptir. İndir. Yukarı doğru sürekli döküm, oksijensiz bakır çubuklar üretir. Bir indüksiyonlu elektrikli fırın tarafından eritildikleri için,&"patner green" ve" bakır fasulye" Elektrolitik bakırın yüzeyinde temelde bakır sıvı içinde eritilir. Erimiş S, oksijensiz bakır çubukların plastikliği üzerinde büyük bir etkiye sahiptir ve bu da tel kırılma oranını artıracaktır.
2. Döküm işlemi sırasında yabancı maddelerin girişi
Üretim işleminde, sürekli döküm ve haddeleme işleminin bakır sıvısını bekletme fırını, şut ve tandiş yoluyla aktarması gerekir, bu da refrakter malzemenin soyulmasına neden olmak için nispeten kolaydır. Haddeleme işlemi sırasında, demirin düşmesine ve bakır çubuklara zarar vermesine neden olacak silindirlerden geçmesi gerekir. Dış kapanımlara neden olur. Sıcak haddelemede, oksitlerin deri üzerinde ve altında yuvarlanması hipoksik çubuğun çekilmesini olumsuz yönde etkileyecektir. Yukarı doğru sürekli döküm yönteminin üretim süreci kısadır. Bakır sıvısı, refrakter malzeme üzerinde çok az etkisi olan birleşik fırındaki batık akış yoluyla tamamlanır. Kristalizasyon grafit kalıpta gerçekleştirilir, bu nedenle işlemde daha az kirlilik kaynağı ve safsızlık olabilir. Girmek için daha az fırsat var.
O, S ve P, bakır ile bileşikler üretebilen elementlerdir. Erimiş bakırda oksijen, bunun bir kısmını çözebilir, ancak bakır yoğunlaştığında, oksijen bakırda hemen hemen hiç çözünmez. Erimiş haldeki çözünmüş oksijen, ötektik olarak bakır=bakır oksit olarak çökeltilir ve tane sınırlarında dağıtılır. Bakır bakır oksit ötektik görünümü, bakırın plastisitesini önemli ölçüde azaltır.
Kükürt, eriyik içindeki bakırda çözünebilir, ancak çözünürlüğü oda sıcaklığında neredeyse sıfıra düşürülür. Bakırın plastisitesini önemli ölçüde azaltacak olan, tane sınırlarında bakır sülfit şeklinde görünür.
3. Oksijenin düşük oksijenli bakır çubuklarda ve oksijensiz bakır çubuklarda dağılım şekli ve etkisi
Oksijen içeriği, düşük oksijenli bakır çubukların çekilebilirliği üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Oksijen içeriği optimum değere yükseldiğinde, bakır çubuğun tel kırılma oranı en düşüktür. Bunun nedeni, oksijenin çoğu safsızlıkla reaksiyona girme sürecinde bir çöpçü görevi görmesidir. Uygun oksijen, bakır sıvısındaki hidrojeni çıkarmak, su buharı taşması oluşturmak ve gözenek oluşumunu azaltmak için de faydalıdır. En iyi oksijen içeriği, tel çekme işlemi için en iyi koşulları sağlar.
Düşük oksijenli bakır çubuk oksit dağılımı: Sürekli dökümde katılaşmanın ilk aşamasında, ısı yayma hızı ve homojen soğutma, bakır çubuk oksit dağılımını belirleyen ana faktörlerdir. Düzensiz soğutma, bakır çubuğun iç yapısında önemli farklılıklara neden olacaktır, ancak sonraki ısıl işlem, genellikle sütun şeklindeki kristalleri yok ederek, bakır oksit parçacıklarını daha ince ve homojen bir şekilde dağıtacaktır. Oksit partiküllerinin toplanmasının neden olduğu tipik durum merkez patlamasıdır. Oksit partikül dağılımının etkisine ek olarak, daha küçük oksit partiküllerine sahip bakır çubuklar daha iyi tel çekme özellikleri gösterir ve daha büyük Cu2O partiküllerinin gerilim konsantrasyon noktalarına ve kırılmaya neden olması muhtemeldir.
Oksijensiz bakırın oksijen içeriği standardı aşar, bakır çubuk kırılgan hale gelir, uzama hızı azalır, gerilmiş desenin girişi koyu kırmızı görünür ve kristal yapı gevşektir. Oksijen içeriği 8 ppm'yi aştığında, proses performansı kötüleşir ve bu durum, döküm ve gerdirme sırasında son derece yüksek çubuk kesintisi ve tel kırılmasıyla kendini gösterir. Bunun nedeni, oksijenin bakırla birlikte kırılgan bir bakır oksit fazı oluşturarak, bir ağ yapısındaki sınırda dağıtılan bir bakır-bakır oksit ötektik oluşturabilmesidir. Bu kırılgan faz, yüksek sertliğe sahiptir ve soğuk deformasyon sırasında bakır gövdeden ayrılacak, bu da bakır çubuğun mekanik özelliklerinde bir azalmaya neden olacak ve sonraki işlemlerde kırılmaya neden olması muhtemeldir. Yüksek oksijen içeriği, oksijensiz bakır çubukların iletkenliğinin azalmasına da neden olabilir. Bu nedenle, yukarı doğru sürekli döküm süreci ve ürün kalitesi sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.
4. Hidrojenin etkisi
Yukarı doğru sürekli dökümde, oksijen içeriğinin kontrolü düşüktür ve oksitlerin yan etkileri azalır, ancak hidrojenin etkisi daha önemli bir sorun haline gelir. İnhalasyondan sonra eriyikte bir denge reaksiyonu vardır: H2O (g) = [O] +2 [H];
Gaz ve gözeneklilik, kristalizasyon işlemi sırasında aşırı doymuş çözeltiden hidrojenin çökelmesi ve birikmesi ile oluşur. Kristalleşmeden önce çöken hidrojen, su kabarcıkları oluşturmak için bakır oksidi indirgeyebilir. Yukarı dökümün özelliği sıvı bakırın yukarıdan aşağıya kristalleşmesi olduğundan oluşan sıvının şekli bir koniye benzer. Bakır sıvısı kristalleşmeden önce çökelen gaz, yüzdürme işlemi sırasında katılaşmış yapıda bloke edilir ve kristalizasyon sırasında döküm çubukta gözenekler oluşur. Üst gaz içeriği küçük olduğunda, çökelmiş hidrojen tane sınırında bulunur ve seyreklik oluşturur; gaz içeriği büyük olduğunda, gözeneklerde toplanır. Bu nedenle, gözenekler ve seyreklik hem hidrojen hem de su buharı tarafından oluşturulur.
Hidrojen," patina" gibi üst fiyat teklifi verilen üretim sürecindeki çeşitli süreçlerden gelir. Hammadde elektrolitik bakır, yardımcı malzeme odun kömürü **, iklim ortamı ** ve grafit kristalleştirici kurutulmamaktadır. Bu nedenle, eritme fırınındaki bakır sıvısının yüzeyi kavrulmuş odun kömürü ile kaplanmalı ve elektrolitik bakır," patina" ;," bakır fasulye" ve oksijensiz bakır çubukların kalitesini iyileştirmek için çok önemli olan&"kulaklar"
Sürekli döküm ve haddeleme işleminde, hidrojeni kontrol etmek için genellikle oksijen içeriğinin uygun kontrolü kullanılır. Cu2O + H2=2Cu + H2O
Bakır sıvısı döküm işlemi sırasında aşağıdan yukarıya doğru kristalleştiğinden, bakır sıvısındaki oksijen ve hidrojenin ürettiği su buharı kolayca yüzebilir ve kaçabilir ve bakır sıvısındaki hidrojenin çoğu etkili bir şekilde uzaklaştırılabilir, böylece etkilenebilir. bakır çubuk Daha küçük.
2. Yüzey kalitesi
Mıknatıslı tel ve diğer ürünlerin üretilmesi sürecinde bakır çubuğun yüzey kalitesinin de istenmesi gerekir. Bakır telin yüzeyinin çapaksız, daha az bakır tozu ve yağ lekesi olmadan çekilmesi gerekir. Ve yüzey bakır tozunun kalitesini ölçmek ve kalitesini belirlemek için büküldükten sonra bakır çubuğun geri kazanımını gözlemlemek için burulma testi ile.
Sürekli döküm ve haddeleme işleminde, dökümden haddelemeye kadar sıcaklık yüksektir ve havaya tamamen maruz kalır, böylece döküm levhanın yüzeyinde kalın bir oksit tabakası oluşur. Haddeleme işlemi sırasında merdaneler dönerken oksit partikülleri bakır telin yüzeyine yuvarlanır. Bakır oksit yüksek erime noktalı kırılgan bir bileşik olduğundan, derin haddelenmiş bakır oksit için, şerit şeklindeki agregalar kalıp tarafından gerildiğinde, bakır çubuğun dış yüzeyinde çapaklar oluşacak ve bu da müteakip sorunlara neden olacaktır. boyama.
Yukarı doğru sürekli döküm işlemi ile üretilen oksijensiz bakır çubuk, döküm ve soğutma nedeniyle oksijenden tamamen izole edilmiştir ve daha sonra herhangi bir sıcak haddeleme işlemi yoktur. Bakır çubuğun yüzeyinde yüzeye oksitlenmemiş ve kalitesi daha iyi ve çekildikten sonra daha az bakır tozu var, Yukarıda belirtilen sorunlar nadiren var.
Oksijensiz bakır çubuklar da ithal ekipman ve ev tipi ekipman olarak ikiye ayrılır. Ancak ithal ürünlerin bariz avantajları yoktur. Bakır çubuk ürünler arasındaki fark çok büyük değil. Bakır levhalar iyi seçildiği sürece, üretim kontrolü nispeten sabittir ve ev tipi ekipman da kullanılabilir. Çıkış 0,05 bakır çubuk gerilebilir. İthal edilen ekipman genellikle Fin Outokumpu ekipmanıdır, en iyi yerli ekipman, en uzun üretim süresi, askeri işletmeler, güvenilir kalite olan Şangay Deniz Deposu olmalıdır.
Dünyada ithal edilen düşük oksijenli bakır çubuk ekipmanının iki ana türü vardır. Biri Amerika Birleşik Devletleri'ndeki South Line ekipmanı, İngilizce SOUTHWIRE, yerli üretici Nanjing Huaxin, Jiangxi Copper, diğeri Alman CONTIROD ekipmanı ve yerli üretici Changzhou Jinyuan, Tianjin Great seamless.
Oksijen içeriği açısından anaerobik ve hipoksik çubukların ayırt edilmesi kolaydır. Oksijensiz bakır, 10-20 PPM veya daha az oksijen içeriğine sahiptir, ancak bazı üreticiler bunu yalnızca 50 PPM'nin altında yapabilirler. Hipoksik bakır çubuklar 200-PPM'dir. 400 PPM, iyi bir çubuğun oksijen içeriği genellikle yaklaşık 250 PPM'de kontrol edilir, anaerobik çubuk genellikle yukarı çekme yöntemini benimser ve düşük oksijenli çubuk sürekli döküm ve haddelemedir. İki ürün, emaye tel performansı için nispeten düşük oksijenli çubuklardır. Esneklik, geri tepme açısı ve sarma performansı gibi daha uyarlanabilir. Bununla birlikte, düşük oksijenli çubuk, çekme koşulları için nispeten daha talepkardır ve aynı 0.2 filamenti uzatır. Çekme koşulları iyi değilse sıradan anaerobik çubuklar çekilebilir. İyi bir hipoksik çubuk kırılır, ancak iyi bir tel uzatma durumuna, aynı çubuğa yerleştirilirse, hipoksik çubuk sıfıra iki katına çekilebilirken, sıradan anaerobik çubuk en fazla yalnızca 0,1'e gerilebilir. Tabii ki, Double Zero Two gibi en ince ürünler ithal oksijensiz bakır çubuklara dayanmak zorundadır. Şu anda, bazı şirketler 0.03 hat germek için hipoksik çubuklarla başa çıkmak için deri yüzme yöntemleri kullanmaya çalışıyor. Ama bu yönden pek emin değilim. açık.
Düşük oksijenli bakır çubuk
Ses kabloları genellikle oksijensiz çubuklar kullanmayı tercih eder. Bu, oksijensiz çubukların tek kristal bakır ve düşük oksijenli çubukların polikristal bakır olması gerçeğiyle ilgilidir.
Düşük oksijenli bakır çubuklar ve oksijensiz bakır çubuklar, üretim yöntemlerindeki farklılıklar nedeniyle kendi özelliklerine sahiptir.
1. Oksijenin solunması ve uzaklaştırılması ve varlığı hakkında
Bakır çubukların üretiminde katot bakırın oksijen içeriği genellikle 10-50 ppm'dir ve oksijenin oda sıcaklığında bakırdaki katı çözünürlüğü yaklaşık 2 ppm'dir. Düşük oksijenli bakır çubukların oksijen içeriği genellikle 200 (175) -400 (450) ppm'dir, bu nedenle oksijen, bakırın sıvı durumunda solunurken, yukarı çekme yöntemi oksijensiz bakır çubuklar bunun tersidir. Oksijen sıvı bakır içindedir. Uzun süre bekletildikten sonra küçültülür ve çıkarılır. Genellikle, bu çubuğun oksijen içeriği 10-50ppm'nin altındadır ve en düşük olanı 1-2ppm'e ulaşabilir. Organizasyon açısından bakıldığında, düşük oksijenli bakırdaki oksijen, bakır oksit durumundadır. Düşük oksijenli bakır çubuklar için yaygın olduğu söylenebilecek, ancak oksijensiz bakır çubuklar için nadir görülen tane sınırının yakınında bulunur. Bakır oksitin, kalıntılar şeklinde tane sınırında bulunması, malzemenin tokluğu üzerinde olumsuz bir etkiye sahiptir. Oksijensiz bakırdaki oksijen çok düşüktür, bu nedenle bu bakırın yapısı, tokluğa faydalı olan tek fazlı tek fazlı bir yapıdır. Oksijensiz bakır çubuklarda gözeneklilik nadirdir, ancak düşük oksijenli bakır çubuklarda yaygın bir kusurdur.
İkincisi, sıcak haddeleme organizasyonu ile döküm organizasyonu arasındaki fark
Düşük oksijenli bakır çubuk sıcak haddelenmiştir, bu nedenle yapısı sıcak işlenmiştir. Orijinal döküm yapısı, 8mm çubuk oluşturulduğunda kırılmış ve yeniden kristalize edilmiştir. Oksijensiz bakır çubuk, iri taneli döküm bir yapıdır. Oksijensiz bakırın daha yüksek bir yeniden kristalleşme sıcaklığına sahip olmasının ve daha yüksek bir tavlama sıcaklığı gerektirmesinin doğal nedeni budur. Bunun nedeni, yeniden kristalleşmenin tane sınırının yakınında gerçekleşmesidir. Oksijensiz bakır çubuğun iri tanecikleri vardır ve tane boyutu birkaç milimetreye bile ulaşabilir, bu nedenle çok az tane sınırı vardır. Çekerek deforme olsa bile tane sınırları nispeten düşüktür. Halen daha az oksijenli bakır çubuk vardır, bu nedenle daha yüksek tavlama gücü gereklidir. Oksijensiz bakırın başarılı bir şekilde tavlanması için şart şudur: Çubuktan çekilen ancak henüz yapıda olmayan telin ilk tavlanması, tavlama gücü, aynı durumda düşük oksijenli bakırdan% 10-15 daha yüksek olmalıdır. Çekmeye devam ettikten sonra, sonraki aşamalarda tavlama gücü için yeterli pay bırakılmalı ve ürünlerin ve bitmiş tellerin esnekliğini sağlamak için düşük oksijenli bakır ve oksijensiz bakır için farklı tavlama işlemleri uygulanmalıdır.
3. Kapanımlar, oksijen içeriği dalgalanmaları, yüzey oksitleri ve olası sıcak haddeleme kusurları arasındaki fark
Oksijensiz bakır çubukların gerilebilirliği, tüm tel çaplarında düşük oksijenli bakır çubuklardan daha üstündür. Yukarıda belirtilen organizasyonel nedenlere ek olarak, oksijensiz bakır çubuklar daha az inklüzyona, stabil oksijen içeriğine sahiptir ve sıcak haddelemeden kaynaklanabilecek kusurlar yoktur, Çubuk yüzey oksidinin kalınlığı ≤ 15A'ya ulaşabilir. Sürekli döküm ve haddeleme üretim sürecinde, süreç kararsızsa ve oksijen izleme katı değilse, kararsız oksijen içeriği doğrudan çubuğun performansını etkileyecektir. Çubuğun yüzey oksidi, sonraki işlemin sürekli temizliğinde telafi edilebiliyorsa, ancak daha zahmetli olan, daha doğrudan bir etkiye sahip olan GG'nin altında oldukça fazla oksit bulunmasıdır. tel kopması üzerine ince tel çekilir. Ultra ince tellerde kopukluğu azaltmak için bazen son çare bakır çubuk soyma yöntemine başvurulur, hatta ikincil soyulmanın nedeni deri altı oksidin uzaklaştırılmasıdır.
Dördüncüsü, düşük oksijenli bakır çubukların ve oksijensiz bakır çubukların tokluklarında bir fark vardır.
Her ikisi de 0,015 mm'ye kadar çekilebilir, ancak düşük sıcaklıklı süper iletken teldeki düşük sıcaklıkta oksijensiz bakır, filamentler arasında yalnızca 0,001 mm'ye sahiptir.
5. Çubuk yapımının hammaddelerinden iplik üretme ekonomisine kadar bir fark vardır.
Oksijensiz bakır çubukların üretimi yüksek kaliteli hammaddeler gerektirir. Genel olarak,> 1 mm çapında bir bakır tel çekerken, düşük oksijenli bir bakır çubuğun avantajları daha belirgindir ve oksijensiz bir bakır çubuk,< çapında bir bakır tel çekmeye göre daha avantajlıdır. 0,5 mm.
6. Düşük oksijenli bakır çubuğun tel yapım süreci, oksijensiz bakır çubuğunkinden farklıdır.
Düşük oksijenli bakır çubuğun tel yapım süreci, oksijensiz bakır çubuğun tel yapım sürecine kopyalanamaz, en azından ikisinin tavlama süreci farklıdır. Telin esnekliği malzeme bileşiminden ve çubuk yapımından, tel yapımından ve tavlama işleminden derinden etkilendiğinden, basitçe düşük oksijenli bakır veya oksijensiz bakırın yumuşak ve sert olduğu söylenemez. (
